자동차의 구조를 보면 대부분의 금속 재료로 이루어 졌다는 것을 알 수 있다. 현대에는 연비 효율을 높이고 차체를 가볍게 하기 위해서 플라스틱으로 대체하는 경우도 많이 있지만 강성의 차이로 인해 한정적인 부분만이 플라스틱으로 대체가 가능하다.

또한 철강 재료는 자원이 풍부하며, 오랜 기간 사용할 수 있고, 재활용이 가능하며 저렴한 원가로 인해 차량의 80%를 차지 했었다.

자동차의 이미지를 가장 부각시키는 차체부분의 강판은 300개 이상의 얇은 강판과 3000개 이상의 스팟 용접과 아크 용접 그리고 볼트 등을 통해 자동차의 모습을 갖추게 된다. 이 같은 작업을 통해 차량의 외형적 모양과 실내에 장착 될 각종 주요 부품들의 자리를 확보하고 충격과 진동 등을 계산하여 차량의 외형을 갖춘다.

최근에는 차체 강판으로 레이저로 가공된 강판이나 다양한 각을 만들어 낼 수 있는 전기 도금 강판등이 신소제 차체 강판으로 많이 활용되고 있다.

알루미늄

알루미늄 소재의 자동차 강판은 차량중량 감소와 연비개선등의 효과가 탁월 하지만 강판을 원하는 모양으로 가공하기가 어렵다. 주로 엔진용 부품 소재로 많이 사용되며 탄화 규소나 알루미늄 섬유를 합성하여 무게를 더욱 가볍게 하여 이 같은 알루미늄 복합 재료가 차세대 신소재로 개발 되어 실용화 되어 가고 있다.

고강도 저합금강 (HSLA)

High Strength Low Alloysteel은 높은 충격인성과 강도를 크게 높인 저합금강 재료이다. 저합금강 소재로는 크롬이나 니켈 등 고가의 금속이 사용되며 높은 충격인성을 얻기 위해 복잡한 열처리를 거치게 됨으로 자동차의 특수 부품이나 마모도가 높은 부품에 주로 사용된다.
 마그네슘

마그네슘은 비중이 가장 가벼운 금속으로 무게를 감소시킬 수 있는 범위가 가장 큰 금속이다. 또한 높은 온도에서의 성질이 좋기 때문에 엔진과 같이 열이 많이 발생하는 엔진과 같은 부품에 주로 많이 사용되며 공정이 간단하여 내부용 부품 소재에 주로 이용되고 있다.

미국에서 생산되는 자동차 한대당 평균 1kg의 마그네슘 합금이 사용되고 있지만, 자동차 회사들의 경량화의 집중하고 있는 최근 3년간 평균 35%씩 사용량이 높아 지고 있다.

또한 독일의 Mercedes Benz사에서는 신형 차종들의 좌석 구조물을 순도가 높은 마그네슘 다이캐스트로 제조한 결과 제조공정이 다른 금속에 비해 유리했으며 강성과 내식성 성능이 월등이 우수 하였다.

현재, 더욱 많은 합금들이 개발 중에 있으며, 이 같은 노력은 친환경적 제품을 선호하는 현대인들의 기대에 발 맞추어 계속 발전해 나갈 것이다.

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